貴州數控車床-凱恩利機械(在線谘詢)-CNC數控車床 ：

選用數控刀具要注意的問題

    1.生產性質。在（zài）這裏生產性（xìng）質（zhì）指的（de）是零件的（de）批量大小，主要從加工成本上考慮（lǜ）對（duì）數控刀具選（xuǎn）擇的影響。例如（rú）在大量生產時采（cǎi）用特殊刀具，可能是合算的，貴州數控車床，而在單件或小批量生產時，選擇標準（zhǔn）刀（dāo）具更適合一些。

   2.機（jī）床類型完成（chéng）該工序所用（yòng）的數控機床對選（xuǎn）擇的數控刀具類型的影響（xiǎng）。在能夠保證工件係統和刀具係統剛性好的條件下，允許（xǔ）采用高生產率（lǜ）的刀具，例如高速切削車刀和大進給量車刀。

   3.加工表麵粗糙度。加工表麵粗糙度影響刀具的結構形狀和切削用量，例如毛（máo）坯粗銑加工時，可（kě）采用粗齒銑刀，精銑時好（hǎo）用細齒銑刀。

   4.數控加工方案。不同的數控加工方案可以采用不同類型的刀具。例如孔的加工可以用鑽及擴孔（kǒng）鑽（zuàn），也可以用鑽和鏜刀來進行加工。

   5.工（gōng）件的尺（chǐ）寸及外形。工件的尺寸及外形也影響刀具（jù）類（lèi）型和規格的（de）選擇，CNC數控（kòng）車床，例如特型表麵要采用特殊的刀（dāo）具來加工。

  6.加工（gōng）精度。加（jiā）工精度影響精加工刀具的類型和結（jié）構（gòu）形狀，例如孔的後（hòu）加工依據孔的精度可用鑽、擴孔鑽、鉸刀（dāo）或鏜刀來加工。

確（què）定數控加工刀具夾緊力的方法

      數控加工刀具設計夾（jiá）緊裝置時，6136數（shù）控車床，夾緊力（lì）的確定包括（kuò）夾（jiá）緊力的方向、作用點和大小三個要素（sù）。那麽怎麽確定數控加工刀具的夾緊力?

   1、數控加（jiā）工刀具夾緊力的作用點夾緊力作用點是指夾緊件與工件（jiàn）接觸的一小塊（kuài）麵積。

    選擇作用點 的問題是指在夾緊方向已定的情況下確（què）定（dìng）夾（jiá）緊力（lì）作用點的位置和數目。夾緊力作用點的選 擇是達到很佳夾緊狀態的首（shǒu）要因（yīn）素的合理選擇夾緊力作用點（diǎn）必須遵守以下原則：

 200磨削表麵的粗糙度值由2.0 降低至1. 1數控刀具

2、數控加工刀（dāo）具夾緊力的方（fāng）向夾緊力（lì）的方向（xiàng）與丁.件定位的基（jī）本配置情況（kuàng）、工件所受外力的作用方向（xiàng） 等有關。數控（kòng）刀具選擇時必須遵守（shǒu）以下（xià）準則：

①夾緊力的方向應有助於（yú）定位穩定，且主夾緊力應朝向主要定位基麵。

②夾緊力的方向應有利於減小（xiǎo）夾緊力以減小工件變形、減輕勞動強度（dù）。

③夾（jiá）緊（jǐn）力的方向應是工件剛性較（jiào）好的方向。由於工件在不同方向上的剛度是不等的，不 同（tóng）的受力表麵也因其接觸麵積的大小而變形各異。尤其在夾壓薄壁零件時，更需（xū）注意使夾緊 力的方向指向工件剛性較好的方向（xiàng）。

3、數控加工刀具簡化了工藝流程，降低生產成本在某些（xiē）應用場合，高速銑削的表麵質量可與磨削（xuē）加 工（gōng）媲美，高速銑削可直接作為後一道精加工工序。因而簡化了工藝流程，降低（dī）了生產成本， 其（qí）經濟效益十分可觀。

4、數控加工刀具（jù）加工（gōng）能耗低，節省（shěng）知造資源高速切（qiē）削（xuē）時，單位功率所切削的切削層材料體積顯著增 大。如洛克希德飛機公司的鋁合金高（gāo）速切削，主（zhǔ）軸轉速（sù）從4 000 1/…。提高到20 000 時，切削力下降了30^，而材料切除率增加3倍。單位功率的材料切除（chú）率可達130?160 (⑴比（bǐ）‘卜撕〉，而普通（tōng）銑削僅為30 ’卜（bo）撕)。由於切除率高，能耗低，工（gōng）件的在製時間（jiān）

短，提高了能源和設備的（de）利用率，降（jiàng）低了切削加工在製造係統資源中（zhōng）的比例。因此，高速切削 符合可持續發展戰略的要求（qiú）。

CNC加工中出（chū）現這些問題，你怎麽處理？

一、工件過切：

   原因：

   1、彈（dàn）刀，6146數（shù）控車床，刀（dāo）具強度不夠太長或太小，導（dǎo）致刀具彈刀。

   2、操作（zuò）員操作不當。

   3、切（qiē）削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

   4、切削參數不當（如：公差太大的、SF設置太快等）。

   改善：

   1、用刀原則：能大不小、能短不長。

   2、添（tiān）加清角程序（xù），餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

   3、合理（lǐ）調整切削參數，餘量大拐角（jiǎo）處修圓。

   4、利用機床SF功能（néng），操作員微調速度使機床切削達到更佳效（xiào）果。

   二、分（fèn）中問題：

   原因：

   1、操作員手動操作時不準確。

   2、模具（jù）周邊有毛刺。

   3、分中棒有磁。

   4、模具四邊不垂直。

   改善（shàn）：

   1、手動操作要反複進（jìn）行仔細檢查，分中（zhōng）盡量在同一點同一高度（dù）。

   2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦（cā）幹淨，後用手（shǒu）確認（rèn）。

   3、對模具分中前將分中棒先退（tuì）磁（cí），（可用陶瓷分中棒或（huò）其它）。

   4、校（xiào）表檢（jiǎn）查模具四邊是否垂直，（垂直度誤（wù）差大需與（yǔ）鉗工檢討方案）。

   三、對刀問題：

   原因：

   1、操（cāo）作員手動操作時不準確。

   2、刀具裝（zhuāng）夾有誤。

   3、飛刀（dāo）上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

   4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

   改善：

   1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡（jìn）量在同一點。

   2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎（suì）布（bù）擦幹淨。

   3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個（gè）刀片（piàn）。

   4、單獨出（chū）一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。